从设计到生产，3D打印为汽车行业“降本 效”

　　近日，BMW宝马投资1500万欧元( 1亿元 )建设的全新3D打印工厂在慕尼黑正式启用。

　　集合研究、原型设计和批量化3D打印零件于一体的整体规划，囊括MJF、SLS、SLM、FDM等至少7大类 的3D打印技术，宝马此举再次加大了对 材制造技术的应用和投资力度。

　　另一 汽车大厂通用集团也将开启“3D打印造车”计划，其2020款雪佛兰克尔维特的展车就有75%使用Stratasys 3D打印技术生产。

　　究其根本，在于3D打印技术为汽车的设计、生产和制造带来了更多可能。它的加入不仅缩短了车企从研发到上市的时间，也大大降低了生产成本，更重要的是使得整个制造过程变得更加灵活多变，可满足更高的个性化定制需求。

　　作为3D打印巨头的Stratasys深谙其道，已与众多 车企及汽车零备件生产商合作，积累了诸多成功的实践经验。

　　更快速、更

　　3D打印加快了产品的研发速度，按照传统的模具制造节奏，一个产品的开发周期十分漫长。

　　BriggsAutomotiveCompany(BAC)是一家英国制造商，该公司在设计和生产BACEliteSupercar一个重要的空气箱时，因为使用了Stratasys F900生产3D打印机，破纪录地仅用几个小时就顺利制造出功能齐全的原型，并 了公路性能。

　　如果按照传统加工技术创建原型，可能延期两周才能交货，一旦原型出现任何问题，所有设计迭代都将 加两倍时间。

　　在本田汽车公司，过去产品开发周期中使用的是CNC机床进行试验和测试，耗时耗力。

　　3D打印的应用让汽车研发周期与配件生产同步， 提高了原型加工质量与制作速度，整体的设计工艺也得到了提升。

　　相较CNC机床制作配件原型时 有操作员在机床刀具巨大的噪音下全程进行监管以保证生产 ，使用3D打印后，设计人员可以在制作前就实时检查3D型态并迅速作出调整，设计流程得以大大精简。

　　更灵活、更省钱

　　使用传统铸造工艺进行定制化生产，每个产品都需要单独的模具，尤其在大规模定制中，成本问题就尤为突出，而3D打印很好解决了这一传统制造无法实现的难题。

　　Stratasys与宝马MINI曾合作推出的定制化汽车配件项目，包括侧悬窗、副驾驶内饰条、示宽灯等汽车配件的设计与制作，并已实现3D打印小批量定制化生产。也即是说，所交付的每一辆车，都是 的。

　　此外，机加工夹具及固定装置造价昂贵且笨重。相比之下，3D打印制作的工具质量更轻，而且可以轻松吸纳人体工程学特征，使得它们更易于运输和使用。

　　 汽车 奔驰公司曾引入Stratasys F370 3D打印机进行工装夹具的验证开发，并计划在未来将3D打印技术进一步应用于汽车零件设计 、异性卡尺、异性测量工具和质检工具等环节中。

　　 网络对于汽车行业而言，一台机器如果能够同时满足加速原型设计、制造工装夹具，以及直接生产定制化产品，则可以帮助车企快速获得 。

　　Stratasys3D打印机以高稳定性、高精度、工业级表现水准，致力于为客户提供值得信赖的整体行业性3D打印解决方案。

　　Stratasys曾为丰田在富士山脚Woven City全自动无人驾驶小镇项目的MetroSnap概念电动车制造了30多种内外部零件，包括内部的控制台、展示架、插座固定装置和通风孔，外部的激光雷达屏幕和牌照等等，使用的是Stratasys的FDM和PolyJet技术。

　　这些内饰和外观部件由含有不同元素的复杂多材料部件构成，若是依靠传统的多步骤流程则难以达到期望中的效果，而Stratasys的3D打印技术在一次运行中即可无缝打印出需要单独生产和组装的零件。

　　3D打印技术在快速成型中的应用，可实现以更低的成本推动汽车行业中轻量级和更复杂设计的发展。